Panneaux Rehaskeen : la production hors-site appliquée à la façade

Le choix de la grue dépend de l’examen d’adéquation. La configuration des abords du bâtiment (voie, parking, terrain…) est prise en compte de même que la charge à lever. « La grue mobile est dimensionnée en fonction de la taille du panneau, de son poids et de l’emplacement où il doit être positionné », explique le chef de projet. Les panneaux mis en œuvre à Garges-lès-Gonesse ne dépassent pas 600 kg mais les plus grands, de 4 mètres par 12 mètres, peuvent atteindre deux tonnes. L’entreprise dispose d’une alerte météo pour prévenir d’un risque de vent violent et de heurts ou collisions. « Pour les moyens d’accès, nous utilisons majoritairement une nacelle articulée, poursuit Eliot Vachoux, conducteur de travaux chez GTM Bâtiment, qui supervise l’opération. Si l’accessibilité le permet, une nacelle ciseaux peut aussi être utilisée en pied d’immeuble. » Le panneau est amené à la hauteur voulue sur la façade déjà équipée de platines. Leur implantation a été déterminée par le géomètre, qui a préalablement scanné le bâtiment. « Le filaire 2D 3D et les données recueillies passent dans un logiciel développé en interne avec notre BET Structure, explique Franck Daniel. Cette étape permet de dimensionner les panneaux, de réaliser leur calepinage, de déterminer le centre de gravité et l’implantation des platines positionnées sur la façade. »

Guidé par les compagnons, le panneau prend appui sur les platines basses avant d’être fixé aux platines hautes et réglé pour s’assurer du bon alignement sur la façade. Une tige filetée avec écrous permet de régler l’affleurement et la compression de l’isolant en face arrière. Présente lors de la démonstration, Nathalie Ramel, directrice d’activité chez GTM Bâtiment, explique : « Le scan donne un état des lieux très précis de la façade existante et de ses irrégularités. Il détermine l’épaisseur d’isolant de compression nécessaire pour obtenir une bonne planéité finie. » Les codes machines ont été adressés au fabricant des profilés métalliques qui composent les châssis. Le calepinage esthétique des panneaux a été validé par l’architecte et un plan d’exécution confié au chef d’équipe. « Selon la configuration, nous pouvons poser de quatre à six panneaux par jour, indique Franck Daniel. Les avantages pour le maître d’ouvrage résident dans les délais d’exécution courts et la réduction des nuisances pour les locataires. » En effet, pas besoin d’échafaudage, pas de risque d’effraction dans les appartements, ni des bâches qui occultent les fenêtres. Le nombre de percements, bien moindre qu’en rénovation classique, est aussi un avantage, a fortiori en présence d’amiante, en sous-section 4. Les frais d’installation également réduits permettent de compenser, partiellement pour le moment, le coût des fournitures.

« Tous nos interlocuteurs, maîtres d’ouvrage et maîtres d’œuvre, sont convaincus des avantages de cette solution, témoigne Nathalie Ramel. Le coût de fabrication des panneaux est encore élevé mais la rentabilité est attendue dès lors que le nombre d’opérations va augmenter. » Rehaskeen compte sur le développement de la rénovation (et les échéances de 2030 imposées par loi relative à la transition énergétique) pour investir le marché des solutions de façades préfabriquées. Les panneaux en acier léger entièrement équipés sont mis à la disposition de l’ensemble des entités de Vinci Construction. Trois autres opérations ont ainsi été réalisées en région, deux en Occitanie et une en Bourgogne. D’autres sont programmées. « Nous effectuons les premiers tests sur une version Rehaskeen déclinée pour la construction neuve de type poteau/poutre, complète l’ingénieur travaux de chez GTM Bâtiment. Il s’agit de panneaux de remplissage finis avec parement, fenêtres et tous les traitements d’étanchéité intégrés. » À suivre.