Solution
Marquage des fers de charpente, plus rapide, plus facile, plus sûr avec une machine dédiée
Une entreprise de charpente métallique produit ses propres fers : elle décide de les marquer en fin de chaîne de production pour faciliter les opérations de transformation suivantes. Les salariés gagnent du temps en identifiant mieux les pièces à travailler, ce qui leur permet de moins manipuler les fers : leurs conditions de travail sont améliorées.
Date de mise à jour : 17 nov. 2022
Impact en prévention
Limiter la manutention des pièces de charpente métallique s’est imposé comme une priorité pour cette entreprise. Grâce au marquage, les soudeurs identifient plus rapidement les fers dont ils ont besoin, d’autant que ces derniers sont désormais rangés en fonction du sens de pose sur le chantier. Le dispatching est beaucoup plus rapide : les compagnons n’ont plus de manipulations inutiles à effectuer sur ces pièces lourdes. Cela réduit le risque d’apparition de TMS, mais aussi d’écrasement ou de heurt et améliore immédiatement leurs conditions de travail
Faciliter l’identification des pièces grâce à des références précises
Spécialisée dans la charpente métallique, cette entreprise a modernisé son outil de production avec l’achat de deux machines qui permettent de marquer les fers en bout de chaîne : chaque pièce dispose d’une référence précise par rapport aux plans de fabrication et à leur nomenclature. Les soudeurs de l’atelier sont les premiers à bénéficier de cet investissement : ils repèrent plus rapidement les fers et n’ont plus à tracer les emplacements des pièces rapportées. Le marquage facilite ensuite le travail des compagnons sur le chantier. Au moment du dispatching des pièces sur le chantier, ils retrouvent plus facilement les pièces à mettre en œuvre et ont donc moins besoin de les manipuler pour les trier. Les salariés gagnent immédiatement en confort de travail.
Avant
Les pièces étaient numérotées à la craie
En bout de chaîne, les pièces fabriquées étaient annotées seulement par un numéro d'affaire, tracé à la craie. En atelier, le soudeur devait retrouver dans les plans le numéro du fer puis tracer les emplacements des pièces à rapporter. Sur chantier, les compagnons perdaient du temps à trier les fers avant de retrouver ceux dont ils avaient besoin et de ce fait manipulaient plus de pièces lourdes.
Après
Le marquage des fers suit les plans de fabrication
Les pièces sont marquées dès l'étape de fabrication. En atelier, les soudeurs repèrent plus facilement les pièces à travailler. Sur chantier, les compagnons identifient plus rapidement les fers dont ils ont besoin.
Marquage des tubes à la rayeuse. Le martelage (utilisé pour les pannes) fragiliserait les tubes d'où la mise en place de divers procédés de marquage.
Position des graveurs et marteleurs dans la ligne de process.
Impact sur les risques
Risque principal
Atteintes musculaires et articulaires
Risque secondaire
Ecrasement
Risque secondaire
Heurt
Impact qualité et RSE
Qualité
Le marquage des pièces permet de limiter le risque d’erreurs dans la mise en œuvre des fers.
Développement durable
Performance de cette solution
Rendement (gains / coûts)
Pour 1 euro investi, cette solution génère 1,86 euro de gains.
Retour sur investissement
L’investissement est remboursé en trois ans et demi.
Bilan par salarié/an
L’économie réalisée par salarié est de 1 194 euros chaque année.
Économie réalisée
L’économie globale réalisée est de 142 127 euros (gains - coûts).
Bilan économique
- Période envisagée : 7 ans
- Effectif concerné : 17 personnes
Le montant de l’acquisition est conséquent mais il s’inscrit dans un investissement plus global de l’entreprise pour améliorer son outil de production. L’entreprise bénéficie en outre d’un soutien de la Carsat pour l’achat des marqueuses, à hauteur de 13 % du montant global.
Les gains de production permettent un retour sur investissement très intéressant. Ils se répartissent entre l’atelier, où les soudeurs n’ont plus à réaliser le traçage des pièces, et le chantier, où les salariés ont beaucoup moins de pièces à manipuler grâce à un dispatching plus rapide.
Coût
| Conception |
5 000 € |
| Achats |
148 400 € |
| Formation |
12 771 € |
| Total Coûts | 166 171 € |
Gains
| Achats |
15 000 € |
| Formation |
4 000 € |
| Production |
289 298 € |
| Total Gains | 308 298 € |
Coût
|
Conception 5 000 € Étude 5 000 € |
|
Achats 148 400 € Achat des marqueuses 109 200 € Consommables 39 200 € |
|
Formation 12 771 € Formation marqueuse numérisée 29700 + marqueuse MAP 39900 + rayage 39600 4 471 € Formation marqueuse numérisée 29700 + marqueuse MAP 39900 + rayage 39600 8 300 € |
|
Total Coûts 166 171 € |
Gains
|
Achats 15 000 € Financement Carsat 15 000 € |
|
Formation 4 000 € Opca 4 000 € |
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Production 289 298 € Traçage soudeur 132 539 € Tonnage dispatché sur chantier 156 759 € |
|
Total Gains 308 298 € |
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