Solution
Réaliser des plates-formes de roulement durables en béton fibré
Pour un chantier étalé sur quatre ans, une entreprise générale a mis en œuvre, sur 17 emprises, des plates-formes de roulement en béton fibré en lieu et place de plates-formes en grave béton concassée. En renforçant les sols, la solution permet de sécuriser les accès et la circulation des personnels et limite le besoin d'entretien en cours de chantier.
Date de mise à jour : 24 sept. 2024
Impact en prévention
La réalisation de plates-formes de roulement adaptées aux besoins du chantier participe d'une démarche d’intégration de la prévention dans les phases de fondations et de génie civil. L'organisation des accès et la stabilité des sols sont des enjeux essentiels pour sécuriser les circulations des travailleurs et des engins, et ainsi faciliter la manutention des charges et l’approvisionnement à pied d’œuvre. Elle s'organise dès la phase de conception pour identifier, au plus tôt, le tracé des plates-formes de roulement et les matériaux adaptés.
La mise en œuvre de plates-formes de roulement en béton fibré permet de réduire particulièrement les risques suivants :
- chute de plain-pied ;
- heurt entre piétons et engins ;
- risque routier lié au salissement de la voie publique ;
- basculement et enlisement des véhicules et engins sur le chantier ;
- troubles musculo-squelettiques (TMS) lorsque la continuité de circulation permet l’utilisation de dispositifs mécanisés appropriés.
Stabiliser les accès pour sécuriser le travail
Si le besoin d’aménager des plates-formes de roulement stables et durables se retrouve dans les exigences réglementaires et contractuelles, il constitue également un moyen de mieux organiser le chantier sur toute sa durée en gardant à l’esprit l’accessibilité aux ouvrages. Lorsqu’ils ne sont pas étudiés en amont, la plate-forme et les accès au chantier – quelle que soit la taille de ce dernier – peuvent devenir impraticables, notamment pendant ou après des intempéries.
Une note technique de la Cnam (n° 109) l'indique : « Une voie d’accès au chantier doit être construite, en tant que de besoin, pour permettre aux véhicules et aux piétons de parvenir au chantier. Cette voie est prolongée dans le chantier par d’autres voies permettant aux travailleurs d’accéder aux zones de travail ». Par conséquent, les voies doivent être praticables, et la couche de forme doit avoir une résistance adaptée et être compatible avec les surcharges induites par les différents engins et véhicules appelés à intervenir. De même, les eaux pluviales doivent être drainées et évacuées.
La portance des voies de circulation et des zones de stockage sont donc des éléments essentiels pour assurer la fluidité du chantier.
Traditionnellement, les plates-formes de roulement sont réalisées en grave béton, une solution qui se révèle souvent insatisfaisante car elle favorise la formation d'ornières et la propagation de poussières dans l'air. Celles-ci demandent qu'un arrosage régulier soit réalisé pour protéger la santé des salariés. De plus, en cas d'intempéries, le terrain devient boueux. Cette boue, collante et lourde, complique la circulation des véhicules et des engins et leste les bottes des compagnons, d'où un surcroît de fatigue et de pénibilité dans leurs déplacements et leurs tâches.
Une alternative consiste en l'utilisation de béton fibré pour les plates-formes de roulement. C'est la solution qu'a choisie cette entreprise de gros œuvre pour un chantier d'une durée de quatre ans qui mobilisait de lourds moyens matériels : des engins de fondation de plus de 200 t à chenilles devaient circuler sur le chantier pour réaliser les parois moulées. La livraison d'une grande quantité de béton à chaque forage rendait particulièrement sensible la qualité de la plate-forme.
Outre le choix du béton fibré, les plates-formes ont été étudiées pour recevoir un fort trafic de toupies béton et d'engins de forage. Ces choix techniques ont eu des conséquences très positives sur le projet, avec une diminution des risques d’accident, une amélioration de l'image de l'entreprise auprès des riverains et une meilleure productivité tout au long du chantier. En évitant la dégradation des voies de circulation et leur remise en état, la solution a en effet permis une continuité des accès pour circuler, manœuvrer et livrer au plus près des postes de travail tout en permettant le respect du planning.
L'ensemble de la plate-forme a été étudié pour recevoir un fort trafic de toupies béton et d'engins de forage.
Grâce au choix du béton fibré, l'entreprise n'a pas effectué une seule réparation des plates-formes pendant les quatre ans qu'a duré le chantier.
Les plates-formes en béton fibré peuvent être nettoyées facilement, à l'aide d'un nettoyeur haute pression ou avec une balayeuse.
Avant
La formation régulière d'ornières
Sur les chantiers précédents, l'entreprise réalisait des plates-formes de roulement en grave béton concassé (création d'une couche de forme puis mise en œuvre de 35 cm de grave béton) pour la phase fondations profondes. En phase de génie civil, les plates-formes étaient reprises en fonction de leur état de dégradation.
Le passage des camions formait régulièrement des nids-de-poule et des ornières. Ces dernières rendaient particulièrement dangereuses certaines manœuvres comme la marche arrière, imposant une remise en place fréquente de grave pour maintenir la planéité du sol, avec des conséquences sur le budget et le planning du chantier.
Sur ces sols irréguliers, une autre problématique était la formation régulière d'une boue compacte qui gênait la circulation des camions et collait aux bottes des compagnons, rendant leurs déplacements plus contraignants, fatigants et accidentogènes.
Après
Un sol plus stable et plus plan
Sur ce chantier test, l'entreprise a mis en œuvre des plates-formes de roulement en béton fibré avant le début des travaux de fondations profondes, facilitant ainsi l'installation des grues et la circulation des engins et toupies de béton. La solution a permis de supprimer la formation de boues et de poussières, limitant la salissure des camions et simplifiant les déplacements des compagnons. Les plates-formes en béton fibré peuvent être nettoyées très facilement à l'aide d'un nettoyeur haute pression ou d'une balayeuse.
L'utilisation du béton fibré a permis, en quatre ans, de maintenir les plates-formes de chantier pendant toutes les phases du chantier, sans aucune reprise.
Impact sur les risques
Risque principal
Basculement - Renversement
Risque secondaire
Chute de plain-pied
Risque secondaire
Heurt
Risque secondaire
Atteintes musculaires et articulaires
Impact qualité et RSE
Qualité
En facilitant l'accès aux ouvrages, le choix du béton fibré pour les plates-formes de roulement contribue à la qualité des infrastructures. L'entretien des voies de chantier se fait plus facilement.
Performance de cette solution
Rendement (gains / coûts)
Pour 1 euro investi, la solution génère 1,55 euro de gains.
Retour sur investissement
L'investissement est amorti en vingt mois.
Bilan par salarié/an
Le gain par salarié s’élève à 630 euros par an.
Économie réalisée
L’économie globale est de 1 891 088 euros (gains - coûts).
Bilan économique
- Période envisagée : 4 ans
- Effectif concerné : 750 personnes
La réalisation de plates-formes de roulement en béton fibré est un facteur de gains majeur pour l'entreprise. Ces plates-formes résistent mieux aux nombreuses circulations d'engins (grues, toupies, chenilles crantées…). Elles facilitent l'entretien des voies de circulation et préviennent le risque d'embourbement des engins de chantier, ce qui évite des retards dans le planning et des coûts de remise en état. L'entreprise n'a pas effectué une seule réparation des plates-formes en béton en quatre ans de chantier.
Les dépenses liées aux bassins d'orages sont majorées par rapport à la situation antérieure mais en raison de leur tenue dans le temps et en l'absence de reprise des plates-formes, ce surcoût est négligeable, tout comme le coût d'achat du béton fibré.
Enfin, l'image des chantiers auprès des riverains est améliorée par des voiries plus propres, ainsi qu'un trafic moins perturbé par le passage des balayeuses.
Coût
| Conception |
2 000 € |
| Achats |
1 700 000 € |
| Production |
692 000 € |
| Développement durable |
1 029 600 € |
| Total Coûts | 3 423 600 € |
Gains
| Achats |
2 268 000 € |
| Installation |
54 000 € |
| Production |
672 000 € |
| Entretien |
326 400 € |
| Développement durable |
1 994 288 € |
| Total Gains | 5 314 688 € |
Coût
|
Conception 2 000 € Essais de traction en laboratoire 2 000 € |
|
Achats 1 700 000 € Achat du béton fibré 1 700 000 € |
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Production 692 000 € Temps de mise en œuvre du béton fibré 360 000 € Création de bassins d'orage 332 000 € |
|
Développement durable 1 029 600 € Terrassement et évacuation en décharge des plates-formes en béton fibré 1 029 600 € |
|
Total Coûts 3 423 600 € |
Gains
|
Achats 2 268 000 € Économies sur la mise en œuvre de géotextile pour les plates-formes en grave béton recyclé 180 000 € Économies sur le reprofilage 626 400 € Économies sur la mise en œuvre de grave béton 1 461 600 € |
|
Installation 54 000 € Économies sur la phase de terrassement pour préparer les plates-formes 54 000 € |
|
Production 672 000 € Gain de temps sur le nettoyage des abords du chantier par les balayeuses 672 000 € |
|
Entretien 326 400 € Économies sur l'entretien des lave-roues (prise en charge et traitement des boues). 163 200 € Économies sur l'entretien des lave-roues (main d'œuvre) 73 440 € Économies sur l'entretien des lave-roues (utilisation de la pelle 20 t) 89 760 € |
|
Développement durable 1 994 288 € Gains sur le traitement des eaux de balayeuse 112 448 € Économies sur l'évacuation et la mise en décharge du géotextile et des 50 cm de grave béton 1 216 800 € Gains sur le terrassement et le décapage des plates-formes en grave béton 180 000 € Gains sur l'utilisation du centre de lagunage pour les eaux de balayeuse 120 000 € Économies sur la mise en décharge des déblais de plate-forme 365 040 € |
|
Total Gains 5 314 688 € |
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