Solution
Organiser le parc matériel, le magasin et l'atelier avec la démarche des 5S
Le parc matériel, l'atelier et le magasin nécessitent une bonne organisation pour assurer une gestion adéquate du matériel et limiter les chutes de plain-pied, les TMS et le stress. Pour réorganiser sa structure logistique, l'entreprise intègre la démarche des 5S pour une organisation coordonnée des tâches.
Date de mise à jour : 2 févr. 2020
Impact en prévention
La méthode des 5S conduit à une gestion rigoureuse des modes de stockage, qui permet une mécanisation des manutentions grâce à l'espace libéré. Rendus apparents, les stocks ne se périment pas. Les pièces conservent leur intégrité et ne se perdent pas. Le stockage des produits chimiques dans des conditions requises par la réglementation renforce la sécurité : les émanations dangereuses sont évitées.
Optimiser l'organisation de l'activité
Dans un souci d'organisation et d'optimisation logistique, l'entreprise a suivi la méthodologie des 5S pendant deux ans. Cette technique de gestion japonaise, consiste à appliquer les cinq préceptes suivants : Seiri (se débarrasser), Seiton (ranger), Seiso (nettoyer), Seiketsu (tenir en ordre), Shitsuke (respecter les ordres).
Durant cette démarche, l’entreprise s’est fait accompagner par un organisme spécialisé, l'Association française pour la qualité et la performance (AFQP). À travers des rencontres ponctuelles d'une journée tous les deux mois, magasinier, chef de parc, chef d'atelier et animatrice ont été sollicités pour des travaux pratiques individuels dans l'entreprise.
Cette démarche entraîne plusieurs actions marquantes :
- la réorganisation des espaces par zones ;
- le stockage sur des lieux dédiés ;
- le gain de place ;
- la signalisation et le traçage des circulations séparées engins/piétons et des aires de stockage ;
- l'agrandissement d'une porte d'accès à l'élévateur ;
- l'installation de bacs de rétention pour le stockage des produits ;
- la mise en place de conteneurs extérieurs pour les grosses pièces à eau en fonte et les joints.
Avant
Une organisation approximative qui débouchait sur des stocks importants
Avant, magasin, parc matériel et atelier étaient gérés au jour le jour par le magasinier, le chef de parc et le chef d'atelier, ce qui induisait un manque d'organisation sur le long terme. Les équipes s'approvisionnaient et s'équipaient sans se préoccuper de la façon dont ils disposaient matériels et matériaux. Ce comportement avait pour conséquence un stock qui grossisait jour après jour avec une gestion difficile et une perte de temps très importante pour l'approvisionnement et la recherche d'outils. Les circulations n'étaient pas fluides, avec un risque de chutes de plain-pied puisque l'atelier était encombré de matériels divers.
Après
Un stockage organisé et sécurisé
Le magasin est maintenant structuré en différentes zones. Il est équipé de racks de rangements approvisionnés mécaniquement à l'aide d'un chariot élévateur, ce qui réduit les manutentions inutiles. Les zones de circulation dans le magasin sont délimitées et signalées. L'atelier est ordonné, les engins peuvent être levés sur colonnes pour les interventions de maintenance. Dans un souci de recyclage, les produits chimiques sont triés dans des bacs distincts et stockés séparément, protégés ou verrouillés en fonction de leur dangerosité. Nivelé et ordonné, le parc est équipé de conteneurs pour stocker les pièces à eau et les joints.
Réorganisation des espaces, stockage sur des lieux dédiés, signalisation et traçage des circulations séparées, mise en place de conteneurs extérieurs… l’entreprise a appliqué la méthode des 5S pour optimiser sa logistique.
Tri sélectif dans l'atelier de réparation.
Zone outillage électroportatif.
Impact sur les risques
Risque principal
Chute de plain-pied
Risque secondaire
Atteintes musculaires et articulaires
Risque secondaire
Risques psychosociaux (RPS)
Impact qualité et RSE
Qualité
Le stock est apparent : aucune pièce ne s‘abime ou n’est perdue. L'intégrité qualitative des pièces est assurée.
Développement durable
Les émanations dangereuses sont évitées grâce au bon stockage des produits chimiques.
Développement personnel
Responsables de parc, magasin et atelier gagnent du temps et facilitent les processus, ce qui permet de supprimer tout stress.
Performance de cette solution
Rendement (gains / coûts)
Pour 1 euro investi, cette solution génère 2,97 euros de gains.
Retour sur investissement
À peine plus d’un an est nécessaire pour que l’investissement soit amorti.
Bilan par salarié/an
Le gain par salarié s’élève à 585 euros par an.
Économie réalisée
L’économie globale est de 114 159 euros (gains - coûts).
Bilan économique
- Période envisagée : 3 ans, avec une période de neutralisation de 2 ans
- Effectif concerné: 65 personnes
Le montant de l'investissement effectué par l'entreprise est assez modeste : la méthode permet surtout d'acquérir de nouvelles compétences et de remettre en question l’utilisation des différents espaces. Cette solution a permis un gain de temps considérable pour les équipes, le magasinier, le chef de parc et par la suite le mécanicien.
La première année, une importante variation de stocks à la baisse est notée, ce qui se traduit par une diminution des achats pour cette période.
Coût
| Achats |
3 958 € |
| Formation |
11 799 € |
| Installation |
42 241 € |
| Total Coûts | 57 998 € |
Gains
| Production |
172 156 € |
| Total Gains | 172 156 € |
Coût
|
Achats 3 958 € Coût d'achat des matériels de rangement, signalisation et d'étiquetage 3 958 € |
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Formation 11 799 € Temps passé en formation-action par la pilote 5S 3 402 € Coût de l'adhésion AFQP pour la formation-action 480 € Temps passé en réunions et communications par l'encadrement 350 € Temps passé en réunions et communications par les ETAM 6 344 € Temps passé en réunions et communications par les Ouvriers 1 223 € |
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Installation 42 241 € Temps passé pour les aménagements du magasin par les ETAM 4 144 € Temps passé pour les aménagements du magasin par les Ouvriers 15 956 € Temps passé pour les aménagements de l'atelier par les ETAM 6 809 € Temps passé pour les aménagements de l'atelier par les Ouvriers 5 397 € Temps passé pour les aménagements du parc extérieur par les ETAM 2 072 € Temps passé pour les aménagements du parc extérieur par les Ouvriers 1 642 € Agrandissement porte du magasin pour accès au chariot-élévateur 2 000 € Coût mobilisation chariot élévateur 2 340 € Coût mobilisation pelle mécanique et ou camion 1 204 € Audits de pérénnisation du système 677 € |
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Total Coûts 57 998 € |
Gains
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Production 172 156 € Gain de temps d'attente au chargement pour les équipes 141 676 € Gain de temps de rangement pour le magasinier 1h/j dédiée à d'autres actions 9 515 € Gain de temps du mécanicien sur réparation et entretien 25% mini 16 652 € Gain de temps passé en inventaire ETAM 4 314 € |
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Total Gains 172 156 € |
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